Jenis Jenis Crusher

1. Jaw crusher

Jaw Crusher

Sebuah rahang atau crusher beralih terdiri dari satu set rahang vertikal, satu rahang yang tetap dan bagian lainnya bergerak maju-mundur relatif untuk itu dengan mekanisme cam atau Pitman. Rahang yang jauh terpisah di bagian atas daripada di bagian bawah, membentuk saluran meruncing sehingga material tersebut hancur semakin kecil dan lebih kecil karena perjalanan ke bawah sampai cukup kecil untuk melarikan diri dari pembukaan bawah. Pergerakan rahang bisa sangat kecil, karena lengkap menghancurkan tidak dilakukan dalam satu stroke. Inersia yang dibutuhkan untuk menghancurkan bahan yang disediakan oleh roda gila tertimbang yang bergerak poros menciptakan gerakan eksentrik yang menyebabkan penutupan kesenjangan.

Tunggal dan ganda penghancur rahang beralih terbuat dari berat frame plat tugas dibuat dengan memperkuat seluruh rusuk. Komponen crusher ini adalah desain kekuatan tinggi untuk menerima hasil seri daya tinggi. Baja mangan digunakan untuk wajah rahang tetap dan bergerak. Roda gaya berat memungkinkan menghancurkan puncak pada bahan yang sulit. Ganda crusher rahang Beralih dapat menampilkan mekanisme hidrolik menyesuaikan beralih. Ada 3 jenis crusher rahang sesuai dengan tempat lempeng bergerak telah diperbaiki sekitar yang berputar posisi rahang bergerak.

Blake crusher-tetap di titik rendah
Dodge crusher-tetap di titik atas
Universal crusher-tetap di titik tengah

Sebuah crusher gyratory mirip dalam konsep dasar ke jaw crusher, terdiri dari permukaan cekung dan kepala berbentuk kerucut, kedua permukaan biasanya dilapisi dengan permukaan baja mangan. Kerucut bagian dalam memiliki gerakan melingkar sedikit, tapi tidak berputar, gerakan yang dihasilkan oleh pengaturan eksentrik. Seperti dengan crusher rahang, materi perjalanan ke bawah antara dua permukaan bagian semakin hancur sampai cukup kecil untuk jatuh melalui celah antara dua permukaan.

2. Gyratory crusher

Gyratory crusher

Sebuah crusher gyratory adalah salah satu jenis utama penghancur primer di tambang atau pabrik pengolahan bijih. Crusher gyratory ditetapkan dalam ukuran baik oleh gape dan diameter mantel atau dengan ukuran pembukaan penerima. Crusher gyratory dapat digunakan untuk menghancurkan primer atau sekunder. Tindakan menghancurkan disebabkan oleh penutupan kesenjangan antara garis mantel (bergerak) yang dipasang pada poros vertikal pusat dan liners cekung (fixed) dipasang pada frame utama crusher. Kesenjangan yang dibuka dan ditutup oleh eksentrik di bagian bawah poros yang menyebabkan poros vertikal pusat berkisar. Poros vertikal bebas berputar mengelilingi porosnya sendiri. The ilustrasi crusher adalah jenis spindle pendek poros ditangguhkan, yang berarti bahwa poros utama ditangguhkan di bagian atas dan bahwa eksentrik dipasang di atas gigi. Desain pendek poros telah menggantikan desain lama-poros di mana eksentrik dipasang di bawah gigi.

3. Cone crusher

Cone crusher

Sebuah crusher cone operasinya mirip dengan crusher gyratory, dengan kecuraman kurang dalam ruang menghancurkan dan lebih dari zona paralel antara zona menghancurkan. Sebuah crusher cone istirahat batuan dengan meremas batu antara spindle eksentrik berkisar, yang ditutupi oleh mantel tahan aus, dan hopper cekung melampirkan, ditutupi oleh cekung mangan atau kapal mangkuk. Seperti batu memasuki puncak kerucut crusher, menjadi terjepit dan terjepit di antara mantel dan kapal mangkuk atau cekung. Potongan besar bijih yang rusak sekali, dan kemudian jatuh ke posisi yang lebih rendah (karena mereka sekarang lebih kecil) di mana mereka rusak lagi. Proses ini berlanjut sampai potongan cukup kecil untuk jatuh melalui celah sempit di bagian bawah crusher.

Sebuah crusher cone cocok untuk menghancurkan berbagai mid-keras dan di atas mid-keras bijih dan batuan. Ini memiliki keuntungan dari konstruksi yang handal, produktivitas yang tinggi, penyesuaian mudah dan biaya operasional yang lebih rendah. Pelepasan semi sistem crusher cone bertindak suatu perlindungan yang berlebihan yang memungkinkan gelandangan untuk melewati ruang menghancurkan tanpa merusak crusher.

4. Impact crusher

Impact crusher

Crusher Impact melibatkan penggunaan dampak daripada tekanan untuk menghancurkan materi. Materi yang terkandung dalam kandang, dengan bukaan pada bagian bawah, akhir, atau samping ukuran yang diinginkan untuk memungkinkan bahan dihancurkan untuk melepaskan diri. Ada dua jenis crusher dampak: poros impactor horisontal dan vertikal poros impactor.

5. Horizontal shaft impactor (HSI) / Hammer mill

Horizontal shaft impactor (HSI) / Hammer mill

Para penghancur HSI istirahat batuan dengan mempengaruhi batu dengan palu yang tetap pada tepi luar dari rotor berputar. Penggunaan praktis penghancur HSI terbatas pada bahan lembut dan bahan abrasif non, seperti batu gamping, fosfat, gipsum, lapuk serpih.

6. Vertical shaft impactor (VSI)

Vertical shaft impactor (VSI)

Crusher VSI menggunakan pendekatan yang berbeda yang melibatkan rotor kecepatan tinggi dengan tips tahan aus dan ruang yang dirancang untuk menghancurkan 'membuang' batu melawan. Para penghancur VSI memanfaatkan kecepatan daripada kekuatan permukaan sebagai kekuatan dominan untuk memecahkan batu. Dalam keadaan alami, batu memiliki permukaan bergerigi dan tidak rata. Menerapkan gaya permukaan (tekanan) menghasilkan partikel yang dihasilkan tak terduga dan biasanya non-kubus. Memanfaatkan kecepatan daripada kekuatan permukaan memungkinkan kekuatan melanggar untuk diterapkan secara merata baik di seluruh permukaan batu serta melalui massa batu. Rock, terlepas dari ukuran, memiliki celah alami (kesalahan) seluruh strukturnya. Seperti rock 'dilemparkan' oleh Rotor VSI terhadap landasan yang solid, itu patah tulang dan istirahat sepanjang celah. Ukuran partikel akhir dapat dikontrol oleh 1) kecepatan di mana batu itu dilemparkan terhadap landasan dan 2) jarak antara ujung rotor dan titik dampak pada landasan. Produk yang dihasilkan dari VSI Crushing umumnya berbentuk kubus yang konsisten seperti yang dibutuhkan oleh modern aplikasi aspal jalan raya SUPERPAVE. Menggunakan metode ini juga memungkinkan bahan dengan abrasivitas jauh lebih tinggi untuk dihancurkan dibandingkan mampu dengan metode menghancurkan HSI dan paling lainnya.

Crusher VSI umumnya memanfaatkan kecepatan tinggi berputar rotor di tengah ruang menghancurkan dan permukaan dampak luar baik landasan abrasive logam tahan atau batu hancur. 'Landasan' permukaan logam cor Memanfaatkan secara tradisional disebut sebagai "Sepatu dan Anvil VSI". Memanfaatkan batu hancur di dinding luar crusher untuk batu baru yang akan hancur melawan secara tradisional disebut sebagai "batu di atas batu VSI". Crusher VSI dapat digunakan di pabrik statis set-up atau dalam peralatan dilacak mobile.

7. mineral sizers

mineral size

Konsep dasar dari Sizer mineral adalah penggunaan dua rotor dengan gigi yang besar, pada poros berdiameter kecil, didorong pada kecepatan rendah dengan sistem torsi penggerak langsung tinggi. Desain ini menghasilkan tiga prinsip utama yang semua berinteraksi saat berbuka bahan menggunakan teknologi Sizer. Prinsip-prinsip yang unik adalah tiga-tahap melanggar tindakan, efek layar berputar, dan pola gigi yang mendalam gulir.

Tindakan melanggar tiga tahap: awalnya, bahan yang dicengkeram oleh bidang terkemuka gigi rotor menentang. Subjek ini batu terhadap beban beberapa titik, menginduksi tegangan menjadi bahan untuk mengeksploitasi kelemahan alami. Pada tahap kedua, bahan rusak dalam ketegangan dengan menjadi sasaran loading, tiga titik diterapkan antara gigi depan wajah pada satu rotor, dan gigi belakang wajah pada rotor lainnya. Setiap benjolan bahan yang masih tetap kebesaran, rusak sebagai rotor memotong melalui gigi tetap dari bar breaker, sehingga mencapai ukuran produk tiga dimensi terkontrol.

Efek layar berputar: Desain interlaced rotor bergigi memungkinkan materi terlalu kecil bebas mengalir melewati celah-celah terus berubah dihasilkan oleh poros bergerak relatif lambat.

Pola gigi yang mendalam gulir: The gulir dalam menyampaikan materi yang lebih besar pada salah satu ujung mesin dan membantu untuk menyebarkan feed seluruh panjang penuh dari rotor. Fitur ini juga dapat digunakan untuk menolak materi kebesaran dari mesin. 


------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
wikipedia.or.id  Share

Proses Pengolahan Emas dengan Sianida

Proses pemisahan Emas dari konsentrat
Cara memisahkan konsentrat yang di dalam nya ada kandungan Emas, Perak, Tembaga dll. Konsentrat ini wujudnya seperti pasir.


Proses ini memakai 3 jenis furnace.
(1) Smelting Furnace,
(2) Slag cleaning Furnace,
(3) Converting Furnace, lalu masuk ke pembentuk anoda Cu (diesbut anoda furnace) lalu dicetak bentuknya batangan anoda Cu.
Proses pertama :
(1) Smelting Furnace, konsetrat yang dihasilkan oleh temen kita di freeport akan dilebur, disini sudah ditambahkan flux SiO2 dan dihembus udara (biasanya udara bebas dengan kompresor diatur oksigennya 60%). Tujuannya untuk mengoksidasi unsur pengotor utama berupa Fe (oksidasi jadi FeO, Fe3O4) dan mulai kurangi sulfur dalam konsentrat (jadi SO2), lalu masuk furnace no (2)


(2) Slag Cleaning, sesuai namanya disini leburan Cu (masih dibilang Matte) kerena Sulfur masih banyak akan dipisahkan dengan terak/slag yang terbentuk dari proses (1). disini pakai Electric arc furnace, jadi matte yang lebih berat akan dibawah lalu terak/slag akan mengapung diatas sambil terus dipanaskan, disini metal/slag sudah terpisah. Lanjut ke proses (3) untuk menghilangkan Sulfur.


(3) Converting Furnace, disini matte diblowing udara lagi ces + pakai flux batukapur (CaCO3), disini tujuan utamanya untuk mengoksidasi Sulfur, memakai kapur untuk menjaga komposisi slag (biar tidak kental, Fe3O4 solid tidak bisa diblowing).


Setelah dari no.(3) Sulfur sudah low (0.8%) disebut cooper blister (bukan lagi matte). lalu dilanjut ke Furnace untuk cetak anoda Cu blister (sebab perlu elektrowining untuk tahap selanjutnya), dibeberapa proses ada tambahan proses pemurnian untuk dioksidasikan S sampai "light". Setelah dicetak jadi anoda, Cu anoda akan benar-benar dimurnikan (pengotor S, Au, Ag, Pt, Co, Ni) masih ada dan harus dielektrowining. Katodanya biasanya steel. Pakai larutan CuSulfat + Asam Sulfat + air, jangan lupa arus harus searah, disini metal akan dipisahkan dengan perbedaan sifat kemurniannya (berdasarkan nilai E nol-nya) makanya perlu memakai voltase DC yang tepat, biasanya Cu di (+)0.34V. Nah disini Cu di anode akan larut dilarutan lalu akan menempel di katoda (puritynya bisa mencapai 99%); nah disini baru dibagi antara Cu dan logam yang lebih mulia (Platina, Au, Ag). karena lebih mulia mereka tidak ikut larut, tetapi biasanya membentuk endapan (disebut slime), slime biasanya tidak ikut menempel di katoda (karena tidak larut). Selanjutnya slime ini yang harus diolah lagi. Slime harus dilebur lagi, lalu ++ flux lagi, borax biasanya untuk ikat pengotor. Setelah cair digunakan metode Klorifikasi, dimana akan dipisahkan antara pengotor dengan logam mulia AgCl, AuCl, dll.
Bagaimana memisahkannya ?, masuk lagi ke elektrowining cell dimana tegangannya diatur untuk memisahkan logam mulia didalamnya, lalu dilebur lagi untuk mendapatkan purity sampai Au 99.99 %.


Proses Pengolahan Emas dengan Sianida


Sianidasi Emas (juga dikenal sebagai proses sianida atau proses MacArthur-Forrest) adalah teknik metalurgi untuk mengekstraksi emas dari bijih kadar rendah dengan mengubah emas ke kompleks koordinasi yang larut dalam air. Ini adalah proses yang paling umum digunakan untuk ekstraksi emas. Produksi reagen untuk pengolahan mineral untuk memulihkan emas, tembaga, seng dan perak mewakili sekitar 13% dari konsumsi sianida secara global, dengan 87% sisa sianida yang digunakan dalam proses industri lainnya seperti plastik, perekat, dan pestisida. Karena sifat yang sangat beracun dari sianida, proses ini kontroversial dan penggunaannya dilarang di sejumlah negara dan wilayah.


Pada tahun 1783 Carl Wilhelm Scheele menemukan bahwa emas dilarutkan dalam larutan mengandung air dari sianida. Ia sebelumnya menemukan garam sianida. Melalui karya Bagration (1844), Elsner (1846), dan Faraday (1847), dipastikan bahwa setiap atom emas membutuhkan dua sianida, yaitu stoikiometri senyawa larut. Sianida tidak diterapkan untuk ekstraksi bijih emas sampai 1887, ketika Proses MacArthur-Forrest dikembangkan di Glasgow, Skotlandia oleh John Stewart MacArthur, didanai oleh saudara Dr Robert dan Dr William Forrest. Pada tahun 1896 Bodländer dikonfirmasi oksigen yang diperlukan, sesuatu yang diragukan oleh MacArthur, dan menemukan bahwa hidrogen peroksida dibentuk sebagai perantara.


Reaksi kimia untuk pelepasan emas, "Persamaan Elsner", berikut:


    4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O → 4 Na [Au (CN) 2] + 4 NaOH


Dalam proses redoks, oksigen menghilangkan empat elektron dari emas bersamaan dengan transfer proton (H +) dari air.


Berikut cara kerja pengolahan Emas dengan Sianida :


Cara Kerja
1. Bahan berupa batuan dihaluskan dengan menggunakan alat grinding sehingga menjadi tepung (mesh + 200).
2. Bahan di masukkan ke dalam tangki bahan, kemudian tambahkan H2O (2/3 dari bahan).
3. Tambahkan Tohor (Kapur) hingga pH mencapai 10,2 – 10,5 dan kemudian tambahkan Nitrate (PbNO3) 0,05 %.
4. Tambahkan Sianid 0.3 % sambil di aduk hingga (t = 48/72h) sambil di jaga pH
larutan (10 – 11) dengan (T = 85°C).
5. Kemudian saring, lalu filtrat di tambahkan karbon (4/1 bagian) dan di aduk hingga (t= 48h), kemudian di saring.
6. Karbon dikeringkan lalu di bakar, hingga menjadi Bullion atau gunakan. (metode 1)
7. Metode Merill Crow (dengan penambahan Zink Anode / Zink Dass), saring lalu
dimurnikan / dibakar hingga menjadi Bullion. (metode 2)
8. Karbon di hilangkan dari kandungan lain dengan Asam (3 / 5 %), selama (t =30/45m), kemudian di bilas dengan H2O selama (t = 2j) pada (T = 80°C – 90°C).
9. Lakukan proses Pretreatment dengan menggunakan larutan Sianid 3 % dan Soda
(NaOH) 3 % selama (t =15 – 20m) pada (T = 90°C – 100°C).
10. Lakukan proses Recycle Elution dengan menggunakan larutan Sianid 3 % dan Soda
3 % selama (t = 2.5 j) pada (T = 110°C – 120°C).
11. Lakukan proses Water Elution dengan menggunakan larutan H2O pada (T = 110°C –
120°C) selama (t = 1.45j).
12. Lakukan proses Cooling.
13. Saring kemudian lakukan proses elektrowining dengan (V = 3) dan (A = 50) selama
(t = 3.5j). (metode 3)


PROSES PEMURNIAN (DARI BULLION)


Dapat dilakukan dengan beberapa metode, yaitu:


1. Metode Cepat
Secara Hidrometallurgy yaitu dengan dilarutkan dalam larutan HNO3 kemudian tambahkan garam dapur untuk mengendapkan perak sedangkan emasnya tidak larut dalam larutan HNO3 selanjutnya saring aja dan dibakar.


2. Metode Lambat
Secara Hidrometallurgy plus Electrometallurgy yaitu dengan menggunakan larutan H2SO4 dan masukkan plat Tembaga dalam larutan kemudian masukkan Bullion ke dalam larutan tersebut, maka akan terjadi proses Hidrolisis dimana Perak akan larut dan menempel pada plat Tembaga (menempel tidak begitu keras/mudah lepas) sedangkan emasnya tidak larut (tertinggal di dasar), lalu tinggal bakar aja masing - masing, jadi deh logam murni.




Ada pula proses pengolahan emas dengan perendaman, berikut caranya:


BAHAN
Ore/ bijih emas yang sudah dihaluskan dengan mesh + 200 = 30 ton


FORMULA KIMIA
1. NaCn = 40 kg
2. H2O2 = 5 liter
3. Kostik Soda/ Soda Api = 5 kg
4. Ag NO3 =100 gram
5. Epox Cl = 1 liter
6. Lead Acetate = 0.25 liter (cair)/ 1 ons (serbuk)
7. Zinc dass/ zinc koil = 15 kg
8. H2O (air) = 20.000 liter


PROSES PERENDAMAN


Pecobaan di Bak I (Bak Kimia)
1. NaCn dilarutkan dalam H2O (air) ukur pada PH 7
2. Tambahkan costik soda (+ 3 kg) untuk mendapatkan PH 11-12
3. Tambahkan H2O2, Ag NO3, Epox Cl diaduk hingga larut, dijaga pada PH 11-12


Percobaan di Bak II (Bak Lumpur)
1. Ore/ bijih emas yang sudah dihaluskan dengan mesh + 200 = 30 ton dimasukkan ke dalam bak.
2. Larutan kimia dari Bak I disedot dengan pompa dan ditumpahkan/ dimasukkan ke Bak II untuk merendam lumpur ore selama 48 jam.
3. Setelah itu, air/ larutan diturunkan seluruhnya ke Bak I dan diamkan selama 24 jam, dijaga pada PH 11-12. Apabila PH kurang untuk menaikkannya ditambah costic soda secukupnya.
4. Dipompa lagi ke Bak II, diamkan selama 2 jam lalu disirkulasi ke Bak I dengan melalui Bak Penyadapan/ Penangkapan yang diisi dengan Zinc dass/ zinc koil untuk mengikat/ menangkap logam Au dan Ag (emas dan perak) dari larutan air kaya
5. Lakukan sirkulasi larutan/ air kaya sampai Zinc dass/ zinc koil hancur seperti pasir selama 5 – 10 hari
6. Zinc dass/ zinc koil yang sudah hancur kemudian diangkat dan dimasukkan ke dalam wadah untuk  diperas dengan kain famatex
7. Untuk membersihkan hasil filtrasi dari zinc dass atau kotoran lain gunakan 200 ml H2SO4 dan 3  liter air panas
8. Setelah itu bakar filtrasi untuk mendapatkan bullion


------------------------------------------------------------------------------------------------------------
sources :  
http://knol.google.com
http://jalanrejeki.wordpress.com
http://tambangemasindonesia.com
http://d7070ch.blogspot.com

Share

Penambangan untuk uranium

Uranium

 Tambang terbuka (open pit)

Dalam penambangan terbuka, membebani dihilangkan dengan pengeboran dan peledakan untuk mengekspos tubuh bijih, yang kemudian ditambang oleh peledakan dan penggalian menggunakan loader dan dump truck. Pekerja menghabiskan banyak waktu di kabin tertutup sehingga membatasi paparan radiasi. Air banyak digunakan untuk menekan kadar debu di udara.

Underground mining
Jika uranium yang terlalu jauh di bawah permukaan untuk penambangan terbuka, tambang bawah tanah dapat digunakan dengan terowongan dan lubang digali untuk mengakses dan menghapus bijih uranium. Ada kurang limbah bahan dihapus dari tambang bawah tanah dari tambang terbuka, namun jenis pertambangan menghadapkan pekerja bawah tanah ke tingkat tertinggi gas radon.

Pertambangan uranium bawah tanah pada prinsipnya tidak berbeda dengan pertambangan batu keras lainnya dan bijih lainnya sering ditambang di asosiasi (misalnya, tembaga, emas, perak). Setelah tubuh bijih telah diidentifikasi poros tenggelam di sekitar pembuluh darah bijih, dan crosscuts didorong horizontal untuk pembuluh darah di berbagai tingkatan, biasanya setiap 100 sampai 150 meter. Terowongan sama, yang dikenal sebagai drift, didorong sepanjang urat bijih dari potong tersebut. Untuk mengekstrak bijih, langkah berikutnya adalah untuk mengarahkan terowongan, dikenal sebagai menimbulkan ketika ke atas driven dan winzes ketika didorong ke bawah melalui deposit dari tingkat ke tingkat. Kenaikan gaji selanjutnya digunakan untuk mengembangkan lombong dimana bijih ditambang dari pembuluh darah.

Para lombong, yang merupakan lokakarya tambang, adalah penggalian dari mana bijih diekstrak. Dua metode penambangan lombong yang umum digunakan. Dalam "cut and fill" metode atau dicabutnya terbuka, ruang yang tersisa penghapusan berikut bijih setelah peledakan diisi dengan batuan sisa dan semen. Dalam metode "penyusutan", hanya bijih rusak cukup dihapus melalui peluncuran bawah ini untuk memungkinkan penambang bekerja dari bagian atas tumpukan untuk mengebor dan ledakan lapisan berikutnya untuk dipatahkan, akhirnya meninggalkan lubang besar. Metode lain, yang dikenal sebagai ruang dan pilar, digunakan untuk lebih tipis, datar tubuh bijih. Dalam metode ini tubuh bijih yang pertama dibagi menjadi blok oleh berpotongan drive, menghapus bijih sementara melakukan hal itu, dan kemudian secara sistematis menghapus blok, meninggalkan bijih cukup untuk mendukung atap.

Heap pencucian
Pencucian tumpukan adalah proses ekstraksi dengan mana bahan kimia (asam sulfat biasanya) digunakan untuk mengekstrak elemen ekonomi dari bijih yang telah ditambang dan ditempatkan di tumpukan di permukaan. Pencucian tumpukan umumnya hanya layak secara ekonomis hanya untuk cadangan bijih oksida. Oksidasi deposito sulfida terjadi selama proses geologi yang disebut weatherization. Oleh karena itu cadangan bijih oksida biasanya ditemukan dekat dengan permukaan. Jika tidak ada unsur ekonomi lain dalam bijih tambang dapat memilih untuk mengekstrak uranium menggunakan agen pencucian, biasanya asam sulfat rendah molar.
Jika kondisi ekonomi dan geologi benar, perusahaan pertambangan akan tingkat daerah yang luas tanah dengan layering, gradien kecil dengan plastik tebal (biasanya HDPE atau LLDPE), kadang-kadang dengan tanah liat, lumpur atau pasir di bawah liner plastik. Bijih diekstraksi biasanya akan dijalankan melalui crusher dan ditempatkan di atas tumpukan plastik. Agen pencucian kemudian akan disemprotkan pada bijih untuk 30-90 hari. Sebagai filter pencucian agen melalui tumpukan uranium akan memutuskan ikatan dengan batu oksida dan masukkan larutan. Solusinya kemudian akan menyaring sepanjang gradien ke mengumpulkan kolam yang kemudian akan dipompa ke di tempat tanaman untuk diproses lebih lanjut. Hanya beberapa dari uranium (umumnya sekitar 70%) sebenarnya diekstraksi.
Konsentrasi uranium dalam larutan sangat penting untuk pemisahan efisien uranium murni dari asam. Seperti tumpukan yang berbeda akan menghasilkan konsentrasi yang berbeda solusinya adalah dipompa ke fasilitas pencampuran yang dimonitor dengan baik. Solusi benar seimbang kemudian dipompa ke sebuah pabrik pengolahan di mana Uranium dipisahkan dari asam sulfat.
Resapan tumpukan secara signifikan lebih murah daripada proses penggilingan tradisional. Biaya rendah memungkinkan untuk bijih kelas yang lebih rendah secara ekonomi layak (mengingat bahwa itu adalah jenis kanan tubuh bijih). Hukum lingkungan mensyaratkan bahwa air tanah di sekitarnya terus dimonitor untuk kontaminasi mungkin. Tambang ini juga harus terus memantau bahkan setelah penutupan tambang. Dalam perusahaan pertambangan masa lalu kadang-kadang akan bangkrut, meninggalkan tanggung jawab reklamasi tambang untuk umum. Tambahan terbaru untuk hukum pertambangan mengharuskan perusahaan menyisihkan uang untuk reklamasi sebelum awal proyek. Uang tersebut akan dimiliki oleh publik untuk memastikan kepatuhan terhadap standar lingkungan jika perusahaan itu pernah bangkrut.
Teknik lain pertambangan sangat mirip disebut di situ, atau di tempat di mana pertambangan bijih bahkan tidak perlu mengambil frame.

In-situ pencucian
Percobaan baik lapangan untuk di-situ pemulihan di Honeymoon, Australia Selatan

In-situ pencucian (ISL), juga dikenal sebagai solusi pertambangan, atau di-situ pemulihan (ISR) di Amerika Utara, melibatkan meninggalkan bijih di mana itu dalam tanah, dan memulihkan mineral dari itu dengan melarutkan mereka dan memompa hamil solusi untuk permukaan dimana mineral dapat dipulihkan. Akibatnya ada sedikit gangguan permukaan dan tidak ada tailing atau batuan limbah yang dihasilkan. Namun, badan bijih harus permeabel terhadap cairan yang digunakan, dan berada di tempat yang mereka tidak mengotori air tanah jauh dari badan bijih.

Uranium ISL menggunakan air tanah asli di badan bijih yang diperkaya dengan zat pengompleks dan dalam kebanyakan kasus oksidator. Hal ini kemudian dipompa melalui badan bijih bawah tanah untuk memulihkan mineral di dalamnya dengan pencucian. Setelah solusi hamil dikembalikan ke permukaan, uranium pulih dalam banyak cara yang sama seperti pada tanaman uranium lain (pabrik).

Di pertambangan ISL Australia (Beverley dan Tambang Honeymoon akan segera dibuka) oksidan yang digunakan adalah hidrogen peroksida dan asam zat pengompleks sulfat. Kazakhstan ISL tambang umumnya tidak menggunakan oksidator tetapi menggunakan konsentrasi asam yang jauh lebih tinggi dalam solusi beredar. Tambang ISL di Amerika Serikat menggunakan resapan alkali karena adanya jumlah yang signifikan dari asam memakan mineral seperti gipsum dan batu kapur dalam akuifer host. Setiap lebih dari satu mineral karbonat beberapa persen berarti bahwa resapan alkali harus digunakan dalam preferensi untuk asam leach lebih efisien

Pemerintah Australia telah menerbitkan sebuah panduan praktek terbaik di bidang pertambangan resapan situ uranium, yang sedang direvisi untuk memperhitungkan perbedaan internasional. [5] 

Pemulihan dari air laut
Konsentrasi uranium dari air laut rendah, sekitar 3,3 mg per meter kubik air laut. Tapi kuantitas sumber ini adalah raksasa dan beberapa ilmuwan percaya sumber ini praktis tak terbatas terhadap seluruh dunia permintaan. Artinya, jika bahkan sebagian uranium dalam air laut dapat digunakan tenaga nuklir seluruh dunia yang bahan bakar generasi dapat disediakan selama jangka waktu yang lama. [6] Beberapa anti-nuklir pendukung [7] klaim statistik ini berlebihan. Meskipun penelitian dan pengembangan untuk pemulihan ini elemen rendah konsentrasi dengan adsorben anorganik seperti senyawa titanium oksida, telah terjadi sejak 1960-an di Inggris, Perancis, Jerman, dan Jepang, penelitian ini dihentikan karena efisiensi pemulihan rendah.
Pada Radiasi Kimia Pendirian Penelitian Takasaki dari Jepang Energi Atom Research Institute (JAERI Takasaki Pendirian Research), penelitian dan pengembangan terus memuncak dalam produksi adsorben dengan penyinaran serat polimer. Adsorben telah disintesis yang memiliki kelompok fungsional (amidoksim kelompok) yang selektif mengadsorbsi logam berat, dan kinerja adsorben tersebut telah diperbaiki. Uranium kapasitas adsorpsi adsorben serat polimer tinggi, sekitar sepuluh kali lipat lebih besar dibandingkan dengan titanium oksida konvensional adsorben.
Salah satu metode ekstraksi uranium dari air laut adalah menggunakan kain bukan tenunan uranium khusus sebagai penyerap. Jumlah uranium pulih dari tiga kotak koleksi mengandung 350 kg kain adalah> 1 kg yellowcake setelah 240 hari dari perendaman di lautan. [8] Menurut OECD, uranium dapat diekstraksi dari air laut dengan menggunakan metode ini untuk sekitar $ 300 / kg-U [9]. Percobaan oleh Seko dkk. diulang oleh Tamada dkk. pada tahun 2006. Mereka menemukan bahwa biaya bervariasi dari ¥ 15.000 sampai ¥ 88,000 (Yen) tergantung pada asumsi dan "Biaya terendah dicapai saat ini adalah ¥ 25.000 dengan 4g-U/kg-adsorbent digunakan di daerah laut Okinawa, dengan 18 repetitionuses [sic] . " Dengan tingkat, Mei 2008 uang, ini adalah sekitar $ 240/kg-U. [10] 

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

http://en.wikipedia.org/wiki/Uranium_mining 

Share

Pasir Kuarsa

Pasir Kuarsa

Pasir kuarsa adalah bahan galian yang terdiri atas kristal-kristal silika (SiO2) dan mengandung senyawa pengotor yang terbawa selama proses pengendapan. Pasir kuarsa juga dikenal dengan nama pasir putih merupakan hasil pelapukan batuan yang mengandung mineral utama, seperti kuarsa dan feldspar. Hasil pelapukan kemudian tercuci dan terbawa oleh air atau angin yang terendapkan di tepi-tepi sungai, danau atau laut.

Pasir kuarsa mempunyai komposisi gabungan dari SiO2, Fe2O3, Al2O3, TiO2, CaO, MgO, dan K2O, berwarna putih bening atau warna lain bergantung pada senyawa pengotornya, kekerasan 7 (skala Mohs), berat jenis 2,65, titik lebur 17150C, bentuk kristal hexagonal, panas sfesifik 0,185, dan konduktivitas panas 12 – 1000C.

Dalam kegiatan industri, penggunaan pasir kuarsa sudah berkembang meluas, baik langsung sebagai bahan baku utama maupun bahan ikutan. Sebagai bahan baku utama, misalnya digunakan dalam industri gelas kaca, semen, tegel, mosaik keramik, bahan baku fero silikon, silikon carbide bahan abrasit (ampelas dan sand blasting). Sedangkan sebagai bahan ikutan, misal dalam industri cor, industri perminyakan dan pertambangan, bata tahan api (refraktori), dan lain sebagainya.

Cadangan pasir kuarsa terbesar terdapat di Sumatera Barat, potensi lain terdapat di Kalimantan Barat, Jawa Barat, Sumatera Selatan, Kalimantan Selatan, dan Pulau Bangka dan Belitung.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
http://www.tekmira.esdm.go.id/data/PasirKwarsa/ulasan.asp?xdir=PasirKwarsa&commId=25&comm=Pasir%20Kwarsa

Share

Kaolin

kaolin

 

GENESA MINERAL KAOLIN
Kaolin merupakan salah satu anggota dari beberapa kelompok mineral lempung. Grim (1953) menyebutkan bahwa kaolin merupakan kelompok kristalin dalam mineral lempung berdasarkan struktur kimia mineralnya. Kaolin dapat terbentuk oleh dua proses (Harben & Kuzvart, 1996), yaitu :
a. Proses alterasi hidrotermal.
b. Proses pelapukan.
Sifat Fisik Kaolin.
Kaolin mempunyai sifat yang khas, yaitu :Warna putih, Kekerasan (skala Mohs) 2 – 2,5, Berat jenis 2,60 – 2,63, Daya hantar listrik dan panas rendah, Belahan sempurna pada satu arah (001), Bersifat anisotropik.
Struktur Kimia Kaolin
Mineral lempung mempunyai dua struktur atom dasar, yaitu alumina-magnesia octahedron dan silica tetrahedron.

KAOLIN SEBAGAI BAHAN GALIAN INDUSTRI
Kaolin banyak dipakai sebagai bahan pembuatan beberapa produk dalam berbagai industri, baik bahan baku utama maupun sebagai sebagai bahan campuran. Kaolin banyak dipakai sebagai aplikasi dalam industri lama dan industri baru (Murray, 1963 dalam Lefond, 1983).
Kaolin biasanya dipakai pada Industri kertas, Industri karet, Industri keramik, Industri cat, Industri plastik.

EKSPLORASI DAN EKSPLOITASI KAOLIN

Sama halnya dengan bahan galian yang lain, eksplorasi kaolin dilakukan dengan beberapa metode, yaitu :
1.Metode geologi.
Metode geologi dilakukan dengan beberapa survei, yaitu : Survei pengindraan jarak jauh, Survei geologi permukaan, Survei geologi bawah tanah atau dalam terowongan.
2.Metode geofisika.
Metode pengambilan data geofisika dilakuakn dengan : Survei geofisika dari udara (airbone surveys), Survei geofisika dilaut atau danau atau sungai, Survei geofisika darat.
3.Metode geokimia.
Penambangan kaolin dilakukan dengan dua cara tergantung pada kondisi endapannya (Bisri dan Riyanto, 1990) :
1.Tambang terbuka (open pit mining).
2.Tambang semprot (hidraulicking).

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
http://caryos.blogspot.com/2008/01/eksplorasi-dan-penambangan-kaolin.html

Share

KOMPOSISI MINERAL BATUAN BEKU

Walter T. Huang, 1962, komposisi mineral dikelompokkan :

A. MINERAL UTAMA

Mineral-mineral ini terbentuk langsung dari kristelisasi magma dan kehadirannya

sangat menentukan dalam penanaman batuan.

Berdasarkan warna dan densitas dikelompokkan menjadi dua yaitu :

1. MINERAL FELSIC

 (berwarna terang dengan densitas rata-rata 2,5-2,7) :

         Kwarsa (SiO₂)

         Kelompok felspar, terdiri dari seri felspar alkali (K,Na)AlSl₃O₈. seri

felspar alkali terdiri dari sanidin,orthoklas, anorthoklas, adulari, dan

mikrolin. Seri plagioklas terdiri dari albit, oligoklas, andesin,

labradorit, Bitownit dan anortit

         Kelompok felsparatoid (Na, K Alumina silika), terdiri dari nefelin,

sodalit, leusit.

2. MINERAL MAFIC 

  (mineral feromagnisia dengan warna gelap dan densitas rata-rata 3,0-3,6), yaitu :

         Kelompok Olivin, terdiri dari Fayalite dan Forsterite.

         Kelompok pirokson, terdiri dari Entalite, Hiperstein, Augit, Pigionit,

Diosid

         Kelompok mika, terdiri dari Biotite, Muscovite, Plogopit

         Kelompok Ampibhole, terdiri sari Anthofilit, Cumingtonit, Homblende,

Rieberkit, Tromolit Aktinolit, Glaucofan, dll.
 

B. MINERAL SEKUNDER

Merupakan mineral-mineral ubahan dari mineral utama, dapat dari

hasil pelapukan reaksi hidrothemal maupun hasil metaforsisma

terhadap mineral-mineral utama. Dengan demikian mineral-mineral

ini tak ada hubunganya dengan pembekuan magma (non

pirogenetik).

Mineral sekunder terdiri dari :

1. Kelompok kalsit (kalsit, dolomit, magnesit, siderit) dapat

terbentuk dari hasil ubahan mineral plagioklas.

2. Kelompok serpentin (antigorit krisotil), umumnya terbentuk dari

hasil ubahan mineral mafic (terutama kelompok olivin da

pirokson).

3. Kelompok klorit (proklor, penin, talk), umumnya terbentuk dari

hasil ubahan mineral plagioklas.

4. Kelompok sericit sebagai ubahan mineral plagioklas.

5. Kelompok kaulin (Kaolin, Hallosyte), umumnya ditemukan sebagai

hasil pelapukan batuan beku.

C. MINERAL TAMBAHAN (ACCESORY MINERAL)

Merupakan mineral-mineral yang terbentuk pada kristalisasi magma, umumnya dalam jumlah sedikit. Apabila hadir dalam jumlah cukup banyak tidak mempengaruhi penamanaan batuan , tetapi hal tersebut mempunyai nilai ekonomis.

Termasuk dalam golongan ini antara lain : Hematit, Kromit,Rutile, Apatit,Muscovit, Magnetit, Zeolite, dll.

Share