Grinding

Grinding adalah proses pengurangan ukuran partikel bahan olahan dari bentuk besar/kasar di ubah menjadi ukuran yang lebih kecil. Untuk itu yg namanya grinding adalah proses pemecahan atau penggilingan.

Tujuan grinding:

• Untuk melepaskan / membebaskan ikatan antara satu mineral dengan mineral pengikut yang terbentuk bersama.

•  Untuk memperkecil ukuran dengan mineral berharga yang sudah dibebaskan.

Beberapa mesin Grinding:

1.       Ball Mill

2.       Tube mill

3.       Rod mill

4.       Pebble mill

5.       Autogenous Mill

6.       Tower mill

Share

Jenis Jenis Crusher

1. Jaw crusher

Jaw Crusher

Sebuah rahang atau crusher beralih terdiri dari satu set rahang vertikal, satu rahang yang tetap dan bagian lainnya bergerak maju-mundur relatif untuk itu dengan mekanisme cam atau Pitman. Rahang yang jauh terpisah di bagian atas daripada di bagian bawah, membentuk saluran meruncing sehingga material tersebut hancur semakin kecil dan lebih kecil karena perjalanan ke bawah sampai cukup kecil untuk melarikan diri dari pembukaan bawah. Pergerakan rahang bisa sangat kecil, karena lengkap menghancurkan tidak dilakukan dalam satu stroke. Inersia yang dibutuhkan untuk menghancurkan bahan yang disediakan oleh roda gila tertimbang yang bergerak poros menciptakan gerakan eksentrik yang menyebabkan penutupan kesenjangan.

Tunggal dan ganda penghancur rahang beralih terbuat dari berat frame plat tugas dibuat dengan memperkuat seluruh rusuk. Komponen crusher ini adalah desain kekuatan tinggi untuk menerima hasil seri daya tinggi. Baja mangan digunakan untuk wajah rahang tetap dan bergerak. Roda gaya berat memungkinkan menghancurkan puncak pada bahan yang sulit. Ganda crusher rahang Beralih dapat menampilkan mekanisme hidrolik menyesuaikan beralih. Ada 3 jenis crusher rahang sesuai dengan tempat lempeng bergerak telah diperbaiki sekitar yang berputar posisi rahang bergerak.

Blake crusher-tetap di titik rendah
Dodge crusher-tetap di titik atas
Universal crusher-tetap di titik tengah

Sebuah crusher gyratory mirip dalam konsep dasar ke jaw crusher, terdiri dari permukaan cekung dan kepala berbentuk kerucut, kedua permukaan biasanya dilapisi dengan permukaan baja mangan. Kerucut bagian dalam memiliki gerakan melingkar sedikit, tapi tidak berputar, gerakan yang dihasilkan oleh pengaturan eksentrik. Seperti dengan crusher rahang, materi perjalanan ke bawah antara dua permukaan bagian semakin hancur sampai cukup kecil untuk jatuh melalui celah antara dua permukaan.

2. Gyratory crusher

Gyratory crusher

Sebuah crusher gyratory adalah salah satu jenis utama penghancur primer di tambang atau pabrik pengolahan bijih. Crusher gyratory ditetapkan dalam ukuran baik oleh gape dan diameter mantel atau dengan ukuran pembukaan penerima. Crusher gyratory dapat digunakan untuk menghancurkan primer atau sekunder. Tindakan menghancurkan disebabkan oleh penutupan kesenjangan antara garis mantel (bergerak) yang dipasang pada poros vertikal pusat dan liners cekung (fixed) dipasang pada frame utama crusher. Kesenjangan yang dibuka dan ditutup oleh eksentrik di bagian bawah poros yang menyebabkan poros vertikal pusat berkisar. Poros vertikal bebas berputar mengelilingi porosnya sendiri. The ilustrasi crusher adalah jenis spindle pendek poros ditangguhkan, yang berarti bahwa poros utama ditangguhkan di bagian atas dan bahwa eksentrik dipasang di atas gigi. Desain pendek poros telah menggantikan desain lama-poros di mana eksentrik dipasang di bawah gigi.

3. Cone crusher

Cone crusher

Sebuah crusher cone operasinya mirip dengan crusher gyratory, dengan kecuraman kurang dalam ruang menghancurkan dan lebih dari zona paralel antara zona menghancurkan. Sebuah crusher cone istirahat batuan dengan meremas batu antara spindle eksentrik berkisar, yang ditutupi oleh mantel tahan aus, dan hopper cekung melampirkan, ditutupi oleh cekung mangan atau kapal mangkuk. Seperti batu memasuki puncak kerucut crusher, menjadi terjepit dan terjepit di antara mantel dan kapal mangkuk atau cekung. Potongan besar bijih yang rusak sekali, dan kemudian jatuh ke posisi yang lebih rendah (karena mereka sekarang lebih kecil) di mana mereka rusak lagi. Proses ini berlanjut sampai potongan cukup kecil untuk jatuh melalui celah sempit di bagian bawah crusher.

Sebuah crusher cone cocok untuk menghancurkan berbagai mid-keras dan di atas mid-keras bijih dan batuan. Ini memiliki keuntungan dari konstruksi yang handal, produktivitas yang tinggi, penyesuaian mudah dan biaya operasional yang lebih rendah. Pelepasan semi sistem crusher cone bertindak suatu perlindungan yang berlebihan yang memungkinkan gelandangan untuk melewati ruang menghancurkan tanpa merusak crusher.

4. Impact crusher

Impact crusher

Crusher Impact melibatkan penggunaan dampak daripada tekanan untuk menghancurkan materi. Materi yang terkandung dalam kandang, dengan bukaan pada bagian bawah, akhir, atau samping ukuran yang diinginkan untuk memungkinkan bahan dihancurkan untuk melepaskan diri. Ada dua jenis crusher dampak: poros impactor horisontal dan vertikal poros impactor.

5. Horizontal shaft impactor (HSI) / Hammer mill

Horizontal shaft impactor (HSI) / Hammer mill

Para penghancur HSI istirahat batuan dengan mempengaruhi batu dengan palu yang tetap pada tepi luar dari rotor berputar. Penggunaan praktis penghancur HSI terbatas pada bahan lembut dan bahan abrasif non, seperti batu gamping, fosfat, gipsum, lapuk serpih.

6. Vertical shaft impactor (VSI)

Vertical shaft impactor (VSI)

Crusher VSI menggunakan pendekatan yang berbeda yang melibatkan rotor kecepatan tinggi dengan tips tahan aus dan ruang yang dirancang untuk menghancurkan 'membuang' batu melawan. Para penghancur VSI memanfaatkan kecepatan daripada kekuatan permukaan sebagai kekuatan dominan untuk memecahkan batu. Dalam keadaan alami, batu memiliki permukaan bergerigi dan tidak rata. Menerapkan gaya permukaan (tekanan) menghasilkan partikel yang dihasilkan tak terduga dan biasanya non-kubus. Memanfaatkan kecepatan daripada kekuatan permukaan memungkinkan kekuatan melanggar untuk diterapkan secara merata baik di seluruh permukaan batu serta melalui massa batu. Rock, terlepas dari ukuran, memiliki celah alami (kesalahan) seluruh strukturnya. Seperti rock 'dilemparkan' oleh Rotor VSI terhadap landasan yang solid, itu patah tulang dan istirahat sepanjang celah. Ukuran partikel akhir dapat dikontrol oleh 1) kecepatan di mana batu itu dilemparkan terhadap landasan dan 2) jarak antara ujung rotor dan titik dampak pada landasan. Produk yang dihasilkan dari VSI Crushing umumnya berbentuk kubus yang konsisten seperti yang dibutuhkan oleh modern aplikasi aspal jalan raya SUPERPAVE. Menggunakan metode ini juga memungkinkan bahan dengan abrasivitas jauh lebih tinggi untuk dihancurkan dibandingkan mampu dengan metode menghancurkan HSI dan paling lainnya.

Crusher VSI umumnya memanfaatkan kecepatan tinggi berputar rotor di tengah ruang menghancurkan dan permukaan dampak luar baik landasan abrasive logam tahan atau batu hancur. 'Landasan' permukaan logam cor Memanfaatkan secara tradisional disebut sebagai "Sepatu dan Anvil VSI". Memanfaatkan batu hancur di dinding luar crusher untuk batu baru yang akan hancur melawan secara tradisional disebut sebagai "batu di atas batu VSI". Crusher VSI dapat digunakan di pabrik statis set-up atau dalam peralatan dilacak mobile.

7. mineral sizers

mineral size

Konsep dasar dari Sizer mineral adalah penggunaan dua rotor dengan gigi yang besar, pada poros berdiameter kecil, didorong pada kecepatan rendah dengan sistem torsi penggerak langsung tinggi. Desain ini menghasilkan tiga prinsip utama yang semua berinteraksi saat berbuka bahan menggunakan teknologi Sizer. Prinsip-prinsip yang unik adalah tiga-tahap melanggar tindakan, efek layar berputar, dan pola gigi yang mendalam gulir.

Tindakan melanggar tiga tahap: awalnya, bahan yang dicengkeram oleh bidang terkemuka gigi rotor menentang. Subjek ini batu terhadap beban beberapa titik, menginduksi tegangan menjadi bahan untuk mengeksploitasi kelemahan alami. Pada tahap kedua, bahan rusak dalam ketegangan dengan menjadi sasaran loading, tiga titik diterapkan antara gigi depan wajah pada satu rotor, dan gigi belakang wajah pada rotor lainnya. Setiap benjolan bahan yang masih tetap kebesaran, rusak sebagai rotor memotong melalui gigi tetap dari bar breaker, sehingga mencapai ukuran produk tiga dimensi terkontrol.

Efek layar berputar: Desain interlaced rotor bergigi memungkinkan materi terlalu kecil bebas mengalir melewati celah-celah terus berubah dihasilkan oleh poros bergerak relatif lambat.

Pola gigi yang mendalam gulir: The gulir dalam menyampaikan materi yang lebih besar pada salah satu ujung mesin dan membantu untuk menyebarkan feed seluruh panjang penuh dari rotor. Fitur ini juga dapat digunakan untuk menolak materi kebesaran dari mesin. 


------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
wikipedia.or.id  Share

Proses Pengolahan Emas dengan Sianida

Proses pemisahan Emas dari konsentrat
Cara memisahkan konsentrat yang di dalam nya ada kandungan Emas, Perak, Tembaga dll. Konsentrat ini wujudnya seperti pasir.


Proses ini memakai 3 jenis furnace.
(1) Smelting Furnace,
(2) Slag cleaning Furnace,
(3) Converting Furnace, lalu masuk ke pembentuk anoda Cu (diesbut anoda furnace) lalu dicetak bentuknya batangan anoda Cu.
Proses pertama :
(1) Smelting Furnace, konsetrat yang dihasilkan oleh temen kita di freeport akan dilebur, disini sudah ditambahkan flux SiO2 dan dihembus udara (biasanya udara bebas dengan kompresor diatur oksigennya 60%). Tujuannya untuk mengoksidasi unsur pengotor utama berupa Fe (oksidasi jadi FeO, Fe3O4) dan mulai kurangi sulfur dalam konsentrat (jadi SO2), lalu masuk furnace no (2)


(2) Slag Cleaning, sesuai namanya disini leburan Cu (masih dibilang Matte) kerena Sulfur masih banyak akan dipisahkan dengan terak/slag yang terbentuk dari proses (1). disini pakai Electric arc furnace, jadi matte yang lebih berat akan dibawah lalu terak/slag akan mengapung diatas sambil terus dipanaskan, disini metal/slag sudah terpisah. Lanjut ke proses (3) untuk menghilangkan Sulfur.


(3) Converting Furnace, disini matte diblowing udara lagi ces + pakai flux batukapur (CaCO3), disini tujuan utamanya untuk mengoksidasi Sulfur, memakai kapur untuk menjaga komposisi slag (biar tidak kental, Fe3O4 solid tidak bisa diblowing).


Setelah dari no.(3) Sulfur sudah low (0.8%) disebut cooper blister (bukan lagi matte). lalu dilanjut ke Furnace untuk cetak anoda Cu blister (sebab perlu elektrowining untuk tahap selanjutnya), dibeberapa proses ada tambahan proses pemurnian untuk dioksidasikan S sampai "light". Setelah dicetak jadi anoda, Cu anoda akan benar-benar dimurnikan (pengotor S, Au, Ag, Pt, Co, Ni) masih ada dan harus dielektrowining. Katodanya biasanya steel. Pakai larutan CuSulfat + Asam Sulfat + air, jangan lupa arus harus searah, disini metal akan dipisahkan dengan perbedaan sifat kemurniannya (berdasarkan nilai E nol-nya) makanya perlu memakai voltase DC yang tepat, biasanya Cu di (+)0.34V. Nah disini Cu di anode akan larut dilarutan lalu akan menempel di katoda (puritynya bisa mencapai 99%); nah disini baru dibagi antara Cu dan logam yang lebih mulia (Platina, Au, Ag). karena lebih mulia mereka tidak ikut larut, tetapi biasanya membentuk endapan (disebut slime), slime biasanya tidak ikut menempel di katoda (karena tidak larut). Selanjutnya slime ini yang harus diolah lagi. Slime harus dilebur lagi, lalu ++ flux lagi, borax biasanya untuk ikat pengotor. Setelah cair digunakan metode Klorifikasi, dimana akan dipisahkan antara pengotor dengan logam mulia AgCl, AuCl, dll.
Bagaimana memisahkannya ?, masuk lagi ke elektrowining cell dimana tegangannya diatur untuk memisahkan logam mulia didalamnya, lalu dilebur lagi untuk mendapatkan purity sampai Au 99.99 %.


Proses Pengolahan Emas dengan Sianida


Sianidasi Emas (juga dikenal sebagai proses sianida atau proses MacArthur-Forrest) adalah teknik metalurgi untuk mengekstraksi emas dari bijih kadar rendah dengan mengubah emas ke kompleks koordinasi yang larut dalam air. Ini adalah proses yang paling umum digunakan untuk ekstraksi emas. Produksi reagen untuk pengolahan mineral untuk memulihkan emas, tembaga, seng dan perak mewakili sekitar 13% dari konsumsi sianida secara global, dengan 87% sisa sianida yang digunakan dalam proses industri lainnya seperti plastik, perekat, dan pestisida. Karena sifat yang sangat beracun dari sianida, proses ini kontroversial dan penggunaannya dilarang di sejumlah negara dan wilayah.


Pada tahun 1783 Carl Wilhelm Scheele menemukan bahwa emas dilarutkan dalam larutan mengandung air dari sianida. Ia sebelumnya menemukan garam sianida. Melalui karya Bagration (1844), Elsner (1846), dan Faraday (1847), dipastikan bahwa setiap atom emas membutuhkan dua sianida, yaitu stoikiometri senyawa larut. Sianida tidak diterapkan untuk ekstraksi bijih emas sampai 1887, ketika Proses MacArthur-Forrest dikembangkan di Glasgow, Skotlandia oleh John Stewart MacArthur, didanai oleh saudara Dr Robert dan Dr William Forrest. Pada tahun 1896 Bodländer dikonfirmasi oksigen yang diperlukan, sesuatu yang diragukan oleh MacArthur, dan menemukan bahwa hidrogen peroksida dibentuk sebagai perantara.


Reaksi kimia untuk pelepasan emas, "Persamaan Elsner", berikut:


    4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O → 4 Na [Au (CN) 2] + 4 NaOH


Dalam proses redoks, oksigen menghilangkan empat elektron dari emas bersamaan dengan transfer proton (H +) dari air.


Berikut cara kerja pengolahan Emas dengan Sianida :


Cara Kerja
1. Bahan berupa batuan dihaluskan dengan menggunakan alat grinding sehingga menjadi tepung (mesh + 200).
2. Bahan di masukkan ke dalam tangki bahan, kemudian tambahkan H2O (2/3 dari bahan).
3. Tambahkan Tohor (Kapur) hingga pH mencapai 10,2 – 10,5 dan kemudian tambahkan Nitrate (PbNO3) 0,05 %.
4. Tambahkan Sianid 0.3 % sambil di aduk hingga (t = 48/72h) sambil di jaga pH
larutan (10 – 11) dengan (T = 85°C).
5. Kemudian saring, lalu filtrat di tambahkan karbon (4/1 bagian) dan di aduk hingga (t= 48h), kemudian di saring.
6. Karbon dikeringkan lalu di bakar, hingga menjadi Bullion atau gunakan. (metode 1)
7. Metode Merill Crow (dengan penambahan Zink Anode / Zink Dass), saring lalu
dimurnikan / dibakar hingga menjadi Bullion. (metode 2)
8. Karbon di hilangkan dari kandungan lain dengan Asam (3 / 5 %), selama (t =30/45m), kemudian di bilas dengan H2O selama (t = 2j) pada (T = 80°C – 90°C).
9. Lakukan proses Pretreatment dengan menggunakan larutan Sianid 3 % dan Soda
(NaOH) 3 % selama (t =15 – 20m) pada (T = 90°C – 100°C).
10. Lakukan proses Recycle Elution dengan menggunakan larutan Sianid 3 % dan Soda
3 % selama (t = 2.5 j) pada (T = 110°C – 120°C).
11. Lakukan proses Water Elution dengan menggunakan larutan H2O pada (T = 110°C –
120°C) selama (t = 1.45j).
12. Lakukan proses Cooling.
13. Saring kemudian lakukan proses elektrowining dengan (V = 3) dan (A = 50) selama
(t = 3.5j). (metode 3)


PROSES PEMURNIAN (DARI BULLION)


Dapat dilakukan dengan beberapa metode, yaitu:


1. Metode Cepat
Secara Hidrometallurgy yaitu dengan dilarutkan dalam larutan HNO3 kemudian tambahkan garam dapur untuk mengendapkan perak sedangkan emasnya tidak larut dalam larutan HNO3 selanjutnya saring aja dan dibakar.


2. Metode Lambat
Secara Hidrometallurgy plus Electrometallurgy yaitu dengan menggunakan larutan H2SO4 dan masukkan plat Tembaga dalam larutan kemudian masukkan Bullion ke dalam larutan tersebut, maka akan terjadi proses Hidrolisis dimana Perak akan larut dan menempel pada plat Tembaga (menempel tidak begitu keras/mudah lepas) sedangkan emasnya tidak larut (tertinggal di dasar), lalu tinggal bakar aja masing - masing, jadi deh logam murni.




Ada pula proses pengolahan emas dengan perendaman, berikut caranya:


BAHAN
Ore/ bijih emas yang sudah dihaluskan dengan mesh + 200 = 30 ton


FORMULA KIMIA
1. NaCn = 40 kg
2. H2O2 = 5 liter
3. Kostik Soda/ Soda Api = 5 kg
4. Ag NO3 =100 gram
5. Epox Cl = 1 liter
6. Lead Acetate = 0.25 liter (cair)/ 1 ons (serbuk)
7. Zinc dass/ zinc koil = 15 kg
8. H2O (air) = 20.000 liter


PROSES PERENDAMAN


Pecobaan di Bak I (Bak Kimia)
1. NaCn dilarutkan dalam H2O (air) ukur pada PH 7
2. Tambahkan costik soda (+ 3 kg) untuk mendapatkan PH 11-12
3. Tambahkan H2O2, Ag NO3, Epox Cl diaduk hingga larut, dijaga pada PH 11-12


Percobaan di Bak II (Bak Lumpur)
1. Ore/ bijih emas yang sudah dihaluskan dengan mesh + 200 = 30 ton dimasukkan ke dalam bak.
2. Larutan kimia dari Bak I disedot dengan pompa dan ditumpahkan/ dimasukkan ke Bak II untuk merendam lumpur ore selama 48 jam.
3. Setelah itu, air/ larutan diturunkan seluruhnya ke Bak I dan diamkan selama 24 jam, dijaga pada PH 11-12. Apabila PH kurang untuk menaikkannya ditambah costic soda secukupnya.
4. Dipompa lagi ke Bak II, diamkan selama 2 jam lalu disirkulasi ke Bak I dengan melalui Bak Penyadapan/ Penangkapan yang diisi dengan Zinc dass/ zinc koil untuk mengikat/ menangkap logam Au dan Ag (emas dan perak) dari larutan air kaya
5. Lakukan sirkulasi larutan/ air kaya sampai Zinc dass/ zinc koil hancur seperti pasir selama 5 – 10 hari
6. Zinc dass/ zinc koil yang sudah hancur kemudian diangkat dan dimasukkan ke dalam wadah untuk  diperas dengan kain famatex
7. Untuk membersihkan hasil filtrasi dari zinc dass atau kotoran lain gunakan 200 ml H2SO4 dan 3  liter air panas
8. Setelah itu bakar filtrasi untuk mendapatkan bullion


------------------------------------------------------------------------------------------------------------
sources :  
http://knol.google.com
http://jalanrejeki.wordpress.com
http://tambangemasindonesia.com
http://d7070ch.blogspot.com

Share

Pengelolaan air asam tambang

Air asam tambang di Preston County, West Virginia

Kegiatan Pertambangan umum nya tidak lepas dari air asam tambang apalagi pada tambang batubara
jadi agar tidak terjadi pencemaran lingkungan di butuhkan langkah langkah pengelolaan air asam tambang. langsung downlaod file ini Pengelolaan air asam tambang Share

Metode Penambangan PT. FREEPORT INDONESIA COMPANY

1. a.      Open stoping

 Metode penambangan yang dipakai didaerah DOZ/MLA adalah sublevel open stoping with delayed backfill yang merupakan satu-satunya metode penambangan yang diterapkan di indonesia sampai saat ini. Dalam metode ini, badan bijih dibagi menjadi beberapa sublevel dengan jarak yang berkisar antara 20 sampai 25 m, dengan lebar stope 8 sampai 23 m. arah atau orientasi stope dibuat sedemikian rupa sehingga memotong struktur geologi setempat dengan panjang antara 20 sampai 200 m.

Kegiatan penyiapan tambang DOZ/MLA dimulai pada februaru – uli 1988. berdasarkan data agustus 1991, kemajuan penyiapan lubang bukaan sepanjang 20,57 m/hari yang menghasilkan buangan 900 ton/hari. Rata-rata tonase buangan yang dihasilkan dari kegiatan penyiapan setiap hari sebanyak 1370,8 ton atau 550 ton bijih perhari berdasarkan target bulan agustus 1991. pemboran produksi dilakukan dengan alat CMM-2 bergaris tenah 4” dan 5 1/8” memakai pola kipas dengan kemiringan bervariasi antara 90 sampai 70 kearah bawah. Peledakan dilakukan secara retreat dari arah dinding atas kedinding bawah dengan slot raise sebagai bidang bebas pemula. Bahan peledak yang dipakan adalah pexgel 55 sebanyak 200 sampai 225 kg/deret/lubang bor.

Metode penyanggaan menggunakan cable bolt, splitset, shotcrete, dan kayu tergantung dari kegunaan/tujuan dan lokasi pemasangannya. Bijih hasil peledakan dikeluarkan melalui bagian bawah stope dengan LHD remote control. Stope yang telah selesai ditambang diisi dari bagian atas dengan batuan pengotor menggunakan truk jungkit (dump truck) berkapasitas 8 sampai 15 ton.

Setelah kegiatan pengisian selesai, stope diatasnya siap untuk ditambang kurang lebih setengah dari kapasitas produksi bijih tembaga, rata-rata setiap hari diperlukan 900 ton buangan material. Biaya pengisian stope dengan material pengisi yang berasal dari permuka kerja penyiapan tambang DOZ itu sendiri sebesar US$ 0,20/ton material pengisi atau US$ 1,21/ton material pengisi yang berasal dari tambang gunung bijih timur (GBT). Metode ventilasi yang dipakai pada tambang DOZ/MLA termasuk dalam kategori mechanical accensional method. Udara bersih dialirkan melalui empat buah lubang masuk (service adit, GRS #34, M-1, dan FAS), sedangkan udara kotor dikeluarkan melalui tiga buah lubang (orepass #5, middlehole B, dan borehole #3), borehole #3 dilengkapi  dengan tiga unit kipas isap yang berkapasitas masing-masing sebesar 600 HP.

Berdasarkan hasil evaluasi, secara umum kuantitas kebutuhan udara bersih masih belum mencukupi, baru dipenuhi sekitar 66,75%. Jika ditinjau dari segi mutu udara, kandungan gas-gas berbahaya masih dibawah nilai ambang batas, sedangkan kandungan debu dan uap air kemungkinan masih agak tinggi seperti didaerah Load Haul Dump (LHD).

1. b.      Block Caving

Metode penambangan yang diterapkan oleh PT. Freeport Indonesia Company ditambang bijih timur adalah metode block caving dengan metode trench undercuting/drawbell yang menggunakan peralatan angkut Load Haul Dump (LHD). Kegiatan penambangan di gunung timur terdiri dari dua daerah penambangan, yaitu :

- Area I   : terdiri dari paras 3.628 m, 3.610 m dan 3.600 m.

- Area II  : 3.558 m, 3.540 m serta 3.530 m.

Dalam metode ini terlebih dahulu dibuat beberapa drill drift, trench drift, dan panel drift sebelum kegiatan penambangan dimulai atau sebagai pembuatan lubang bukaan/tahap penyiapan. Drill drift (3,6 m x 3,6 m) dibuat tegak lurus terhadap arah jurus badan bijih/strike dengan spasi 30 m dan panjang 173 m. drill drift ini digunakan sebagai jalam masuk bagi kegiatan pemboran peledakan undercut untuk permulaan kegiatan meruntuhkan badan bijih.

Trench drift (3,8 m x 8,2 m) dengan spasi 30 m yang terletak ditengah antara panel drift, berfungsi menampung bijih hasil peledakan  atau runtuhan material dari paras diatasnya. Panel extraction drift (3,8 m x 4,2 m) dibuat 18 m tepat dibawah drill drift yang bersangkutan dengan jarak masing-masing 30 m.

Draw point dibuat pada panel drift sebagai tempat pengambilan bijih yang tertumpuk di trench drift. Posisi draw point tersebut berselang-seling (staggered) satu sama lain pada setiap sisi dari panel drift dengan spasi 17,3 m. pemboran untuk pembuatan lubang bukaan dilakukan mengikuti pola burn cut dengan alat bor jack leg. Jumlah lubang yang dihasilkan rata-rata berkisar antara 60 – 90 buah.

Pada kegiatan pembran untuk produksi diterapkan pola kipas (two side fan), yang terdiri dari 14 buah lubang, masing-masing bergaris tengah 5 1/8”. Pemboran dilakukan dengan meletakkan mesin bor CMM-2 pada drill drift kemudian mengebor kekiri dan kekanan drill drift tersebut. Realisasai kemajuan undercutting rata-rata mencapai 168,82% dari rencana .

Setelah peledakan mula undercut dilakukan , secara alamiah batuan akan mengalami retakan akibat peregangan dari batuan di atasnya. Bijih hasil peledakan akan mengalir ke dalam trench drift yang berjarak sekitar 18 m dari drill drift. Kegiatan pemboran selalu diikuti dengan pemasangan penyangga pada lubang bukaan, yaitu berupa pemasangan pasak batu yang dikombinasikan dengan ‘W’ strap, butterfly plate, serta wire mesh/screen. Pada main acces adit digunakan penyangga baja (steel arch), sedangkan pada drill drift jenis penyangga kayu dengan selang jarak 0,5 – 1,0 m.

Sebelum peledakan undercut, terlebih dahulu dilakukan pembuatan cut off slot raise yang terletak pada boundary drift yang berfungsi sebagai bidang bebas bagi peledakan undercut. Sejumlah lubang tembak dibuat mengikuti pola burn cut dengan spasi 2,5 m kearah drill drift.

Metode ventilasi yang dipakai ditambang GBT adalah up cast. Udara bersih dari daerah I da II dialirkan kearah atap untuk membuang udara kotor. Pada GBT I, udara bersih mengalir dari main-adit L. 3.600 dan setelah memasuki areal penambangan baik level undercut maupun extraction, sebagian udara terisap ke kipas isap #9 dan #10 dan sebagian lagi masuk melalui lorong ventilasi menuju kearea II.

Pada area II, udara bersih mengalir melalui tiga intakehole, yaitu service adit, Grs #20 conveyor drift dan main conveyor serta sebagian paras 3.600 portal (service adit). Untuk membantu penyaluran udara bersih ke daerah-daerah penambangan digunakan auxillary fan dengan daya 150 HP. Untuk mengatur distribusi aliran udara pada tempat-tempat tertentu dipasang pintu-pintu pentekat berupa american door, bulk head, dan beltcurtain. Untuk mengisap udara kotor dari tambang digunakan 3 buah kipas utama yang ditempatkan pada paras 3.920 atau paras Tuan dengan kapasitas masing-masing 3.000 cfm atau 600 HP.

1. 2.      Sistem pengangkutan

Bijih hasil peledakan diambil dari draw point (beroperasi sebanyak 20 buah) dengan menggunakan alat Load Haul Dump (LHD) berkapasitas 3 dan 5 cuyd. Selanjutnya bijih tersebut ditumpahkan kedalam ban berjalan melalui pengumpan pada lorong pemisah. Dengan bantuan pemecah batuan batu bijih hasil peledakan diperkecil ukurannya hingga lebih kecil dari 20”, kemudian dijatuhkan kedalam paras pengangkutan, melalui ban berjalan diangkut kejaringan jalan bijih.

1. 3.      Peralatan yang digunaka
   
   
2. Kendaraan (armada alat besar) :

-          Load Haul Dump (LHD)

-          Truck jungkit

-          Power shovel

-          Buldozer

-          Track loader

-          Whell loader

1. Kendaraan (armada alat kecil) :

-          Belt conveyor

-          Kereta bijih

-          Jaringan pipa

-          Alat bor

Share

Faktor yang Menjadi Pertimbangan pada Tambang Bawah Tanah

1. Pjg Tebal dan lebar cebakan.
     Berpengaruh utk menentuikan dimensi stope maksimum yaitu yg dikenal sbg minimum stoping width.
2. Kemiringan Cebakan
    Menentukan kemungkinan memanfaatkan gravitasi dlm operasinya.
3. Kedalaman Operasi
    Rock Failure mjd lebih memungkinkan pd kedalaman yg besar.
4. Faktor waktu
    Berpengaruh pd strenght stress ratio pd exposed rock. Semakin lama waktu pilar berdiri mk ssr semakin turun
5. Kadar cebakan
   Ceb kdr rendah perlu met produksi besar yg sering melupakan %tase recovery, ceb kdr tinggi memerlukan met yg menjamin recovery tinggi.
6. Fasilitas lokal yg meliput buruh dan material.
   Biaya buruh mahal mk memerlukan met yg mpy mekanisme tinggi. Ketersediaan timber dan material filling juga berpengaruh.
7. Modal yg tersedia.
   Modal kerja awal besar mk biaya operasi rendah. Perusahaan dgn modal kecil memerlukan development yg murah dan met yg cepat mendptkan hsl.
8. Batas dgn badan bijih lain.
   Tk teg yg tinggi mungkin timbul pd pilar di perm kerja yg berdekatan mk diperlukan filling pd stope bekas penambangan utk mengurangi teg yg tinggi.
9. Strenght dan karakteristik phisik bijih dan batuan ddg atau material yg berada di atas bjh.
   Berpengaruh pd kompetensi, amblesan, kemudahan pemboran, karakteristik breaking, cara handling, ventilasi dan pemompaan.
Karakteristik2 tsb termasuk:
Tipe batuan, tipe dan penyebaran alterasi, weaknesses seperti (perlapisan schistocity belahan min patahan jointing cavities dan spasi),weaknesses sepanjang ddg cebakan, kecenderungan min berharga menghasilkan rich fines atau mud, kecenderungan BO utk memadat/menggumpal, kecenderungan BO teroksidasi dan terbakar, Tewrjadinya swelling pd lantai, Abrasiveness, terdapatnya air porositas dan permeabilitas cebakan dan bat sekitarnya.
10. Biaya Penambangan
     berkaitan dgn nilai bijih yg di TA, periode modal kerja bisa diperoleh kembali, tipe keahlian buruh yg tersedia.
11. Produktivitas
      Dinyatakan dlm ton per manshift yaitu menyatakan kemampuan setiap tenaga kerja menghasilkan BO setiap gilir kerja.
12. Masalah Lingk
     Keamblesan, berkurangnya hutan lokal utk penyanggaan, kualitas dumpsite. Share

Auger Mining

Sebuah tambang dengan metode tambang terbuka suatu saat akan mencapai yang namanya pit limit, yaitu suatu batasan di mana suatu tambang sudah tidak ekonomis lagi dioperasikan dengan tambang terbuka.

Hal ini disebabkan karena striping rationya tinggi. Dalam hal ini perbandingan antara bahan galian yang akan diambil dengan lapisan tanah penutupnya terlalu besar. Sehingga biaya untuk pengupasan lapisan penutup sangat besar tidak dapat ditutup dengan hasil bahan galiannya. Untuk masalah tersebut biasanya para ahli langsung mengambil keputusan dengan beralih ke metode tambang bawah tanah. Sebenarnya sebelum memutuskan untuk beralih ke metode tambang bawah tanah, ada satu alternatif lain yaitu "Auger Mining'.

Apakah yang disebut Auger Mining tersebut? Auger Mining adalah suatu metode penambangan yang dilakukan dengan menambang bahan galian (dalam hal ini batubara) di dinding-dinding open pit yang sudah mencapai ultimate pit limit. Sehingga nantinya akan membentuk lubang-lubang di dinding. Sepintas memang mirip dengan tambang-tambang batubara liar. walau bagaimanapun ini adalah salah satu alternatif dari metode penambangan. Untuk di Indonesia, yang pernah melakukan metode penambangan ini adalah PT. Indominco di Kalimantan.

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
tambang.net


Share

Pengenalan Bahan peledak

ab itu peranannya sangat penting di dalam menentukan jarak aman (safety distance) antar lubang. Contoh proses detonasi terjadi pada jenis bahan peledakan antara lain:

v TNT : C7H5N3O6 ® 1,75 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 5,25 C
v ANFO : 3 NH4NO3 + CH2 ® CO2 + 7 H2O + 3 N2
v NG : C3H5N3O9 ® 3 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 0,25 O2
v NG + AN : 2 C3H5N3O9 + NH4NO3 ® 6 CO2 + 7 H2O + 4 N4 + O2

Dengan mengenal reaksi kimia pada peledakan diharapkan peserta akan lebih hati-hati dalam menangani bahan peledak kimia dan mengetahui nama-nama gas hasil peledakan dan bahayanya.

3. Klasifikasi bahan peledak
Bahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya menjadi bahan peledak mekanik, kimia dan nuklir. Karena pemakaian bahan peledak dari sumber kimia lebih luas dibanding dari sumber energi lainnya, maka pengklasifikasian bahan peledak kimia lebih intensif diperkenalkan. Pertimbangan pemakaiannya antara lain, harga relatif murah, penanganan teknis lebih mudah, lebih banyak variasi waktu tunda (delay time) dan dibanding nuklir tingkat bahayanya lebih rendah. Bahan peledak permissible dalam klasifikasi di atas perlu dikoreksi karena tidak semua merupakan bahan peledak lemah. Bahan peledak permissible digunakan khusus untuk memberaikan batubara ditambang batubara bawah tanah dan jenisnya adalah blasting agent yang tergolong bahan peledak kuat.

Sampai saat ini terdapat berbagai cara pengklasifikasian bahan peledak kimia, namun pada umumnya kecepatan reaksi merupakan dasar pengklasifikasian tersebut.


Menurut R.L. Ash (1962), bahan peledak kimia dibagi menjadi:
Bahan peledak kuat (high explosive) bila memiliki sifat detonasi atau meledak dengan kecepatan reaksi antara 5.000 – 24.000 fps (1.650 – 8.000 m/s)
Bahan peledak lemah (low explosive) bila memiliki sifat deflagrasi atau terbakar kecepatan reaksi kurang dari 5.000 fps (1.650 m/s).

4. Klasifikasi bahan peledak industri
Bahan peledak industri adalah bahan peledak yang dirancang dan dibuat khusus untuk keperluan industri, misalnya industri pertambangan, sipil, dan industri lainnya, di luar keperluan militer. Sifat dan karakteristik bahan peledak (yang akan diuraikan pada pembelajaran 2) tetap melekat pada jenis bahan peledak industri. Dengan perkataan sifat dan karakter bahan peledak industri tidak jauh berbeda dengan bahan peledak militer, bahkan saat ini bahan peledak industri lebih banyak terbuat dari bahan peledak yang tergolong ke dalam bahan peledak berkekuatan tinggi (high explosives).

Share

UPAYA PENANGANAN AIR ASAM PADA LAHAN BEKAS TAMBANG (KECIL) BATUBARA

Air adalah sumber kehidupan, karena itu ketersediaan tawar baik untuk air minum maupun keperluan lainnya harus tetap dijaga. Salah satu penyebab pencemaran air adalah air asam tambang. Dari pengamatan dan analisis terhadap kimia air dan lingkungan beberapa bekas tambang batubara, didapatkan bahwa tidak semua kolam/ genangan air bersifat asam. Umumnya yang bersifat asam adalah kolam/ genangan air yang berukuran kecil, terisolir. dan berada di dekat atau pada bekas lobang bukaantambang. Sedangkan kolam/ genangan air yang berukuran besar, mempunyai saluran pembuang, atau jauh dari lobang bukaan tambang airnya tawar atau hanya sedikit asam. Cara yang mudah, sederhana, dan murah untuk mencegah akumulasi air asam tambang adalah mencegah terbentuknya kolam/ genangan air, dengan melakukan praktek penambangan yang baik yaitu menimbun kembali lobang bukaan tambang, membuat penyaliran yang baik, dan mengisolasi batuan/ tanah penutup berpotensi membentuk air asam tambang (mencegah terjadinya oksidasi pirit).

Share

Metode pengolahan timah

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang
Indonesia merupakan salah satu Negara yang kaya akan sumber daya alam termasuk sumber daya mineral logam. Kesadaran akan banyaknya mineral logam ini mendorong bangsa Indonesia untuk dapat memanfaatkan sumber daya alam tersebut secara efisien. Dalam pemanfaatanya, tentu saja menggunakan berbagai metode dan teknologi sehingga dapat diperoleh hasil yang optimal dengan hasil yang optimal dengan keuntungan yang besar, biaya produksi yang seminim mungkin serta ramah lingkungan.
Pengolahan timah menjadi sesuatu yang lebih bermanfaat tidak lepas dari peran reaksi kimia fisika. Pencucian maupun pemisahan pada timah merupakan nagian dari proses yang melibatkan reaksi-reaksi kimia fisika.
Oleh karena itu, proses pemurnian timah untuk memperoleh hasil yang ekonomis perlu di kaji dan dipelajari dari segi kimia fisika.


1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian tersebut diatas, tulisan ini secara khusus akan membahas

permasalahan :

1. Penjelasan dasar mengenai timah ?

2. Bagaimana cara pengolahan timah ?

1.3. Tujuan

Tujuan dari penulisan makalah ini yaitu intuk dapat memahami proses-proses yang dilakukan untuk memperoleh timah yang ekonomis, mulai dari pencucian, pemisahan, pengolahan, sampai pada pencatakan.

.

BAB II
PEMBAHASAN

2.1. Pengertian Timah
Timah adalah sebuah unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki symbol Sn (bahasa Latin: stannum) dan nomor atom 50. Unsur ini merupakan logam miskin keperakan, dapat ditempa ("malleable"), tidak mudah teroksidasi dalam udara sehingga tahan karat, ditemukan dalam banyak aloy, dan digunakan untuk melapisi logam lainnya untuk mencegah karat. Timah diperoleh terutama dari mineral cassiterite yang terbentuk sebagai oksida.
Timah adalah logam berwarna putih keperakan, dengan kekerasan yang rendah, berat jenis 7,3 g/cm3, serta mempunyai sifat konduktivitas panas dan listrik yang tinggi. Dalam keadaan normal (13 – 1600C), logam ini bersifat mengkilap dan mudah dibentuk.
Timah terbentuk sebagai endapan primer pada batuan granit dan pada daerah sentuhan batuan endapan metamorf yang biasanya berasosiasi dengan turmalin dan urat kuarsa timah, serta sebagai endapan sekunder, yang di dalamnya terdiri dari endapan alluvium, elluvial, dan koluvium.

2.2. Sifat dan Bentuk Timah

2.2.1. Sifat Timah
a. Timah termasuk golongan IV B dan mempunyai bilangan oksidasi +2 dan +4.
b. Timah merupakan logam lunak, fleksibel, dan warnanya abu-abu metalik.
c. Timah tidak mudah dioksidasi dan tahan terhadap korosi disebabkan terbentuknya lapisan oksida timah yang menghambat proses oksidasi lebih jauh. Timah tahan terhadap korosi air distilasi dan air laut, akan tetapi dapat diserang oleh asam kuat, basa, dan garam asam. Proses oksidasi dipercepat dengan meningkatnya kandungan oksigen dalam larutan.
d. Jika timah dipanaskan dengan adanya udara maka akan terbentuk SnO2.
e. Timah ada dalam dua alotrop yaitu timah alfa dan beta. Timah alfa biasa disebut timah abu-abu dan stabil dibawah suhu 13,2 C dengan struktur ikatan kovalen seperti diamond. Sedangkan timah beta berwarna putih dan bersifat logam, stabil pada suhu tinggi, dan bersifat sebagai konduktor.
f. Timah larut dalam HCl, HNO3, H2SO4, dan beberapa pelarut organic seperti asam asetat asam oksalat dan asam sitrat. Timah juga larut dalam basa kuat seperti NaOH dan KOH.
g. Timah umumnya memiliki bilangan oksidasi +2 dan +4. Timah(II) cenderung memiliki sifat logam dan mudah diperoleh dari pelarutan Sn dalam HCl pekat panas.
h. Timah bereaksi dengan klorin secara langsung membentuk Sn(IV) klorida.
i. Hidrida timah yang stabil hanya SnH4.

2.2.2. Bentuk Timah

Unsur ini memiliki 2 bentuk alotropik pada tekanan normal. Jika dipanaskan timah abu-abu (timah alfa) dengan struktur kubus berubah pada 13.2°C menjadi timah putih (timah beta) yang memiliki struktur tetragonal. Ketika timah didinginkan pada suhu 13.2°C, ia pelan pelan berubah dari putih menjadi abu-abu. Perubahan ini disebabkan ketidakmurnian ( impurities ) seperti alumunium dan seng, dan dapat dicegah dengan menambahkan antimony atau bismut.
Jika dipanaskan dalam udara, timah membentuk Sn2, sedikit asam, dan membentuk stannate salts dengan oksida.

2.3. Keberadaan Timah di Alam
Timah tidak ditemukan dalam unsur bebasnya dibumi akan tetapi diperoleh dari senyawaannya. Timah pada saat ini diperoleh dari mineral cassiterite atau tinstone. Cassiterite merupakan mineral oksida dari timah SnO2, dengan kandungan timah berkisar 78%. Contoh lain sumber biji timah yang lain dan kurang mendapat perhatian daripada cassiterite adalah kompleks mineral sulfide yaitu stanite (Cu2FeSnS4) merupakan mineral kompleks antara tembaga-besi-timah-belerang dan cylindrite (PbSn4FeSb2S14) merupakan mineral kompleks dari timbale-timah-besi-antimon-belerang dua contoh mineral ini biasanya ditemukan bergandengan dengan mineral logam yang lain seperti perak. Timah merupakan unsur ke-49 yang paling banyak terdapat di kerak bumi dimana timah memiliki kandungan 2 ppm jika dibandingkan dengan seng 75 ppm, tembaga 50 ppm, dan 14 ppm untuk timbal. Cassiterite banyak ditemukan dalam deposit alluvial/alluvium yaitu tanah atau sediment yang tidak berkonsolidasi membentuk bongkahan batu dimana dapat dapat mengendap di dasar laut, sungai, atau danau. Alluvium terdiri dari berbagai macam mineral seperti pasir, tanah liat, dan batu-batuan kecil. Hampir 80% produksi timah diperoleh dari alluvial/alluvium atau istilahnya deposit sekunder. Diperkirakan untuk mendapatkan 1 Kg Cassiterite maka sekitar 7 samapi 8 ton biji timah/alluvial harus ditambang disebabkan konsentrasi cassiterite sangat rendah.
Dibumi timah tersebar tidak merata akan tetapi terdapat dalam satu daerah geografi dimana sumber penting terdapat di Asia tenggara termasuk china, Myanmar, Thailand, Malaysia, dan Indonesia. Hasil yang tidak sebegitu banyak diperoleh dari Peru, Afrika Selatan, UK, dan Zimbabwe.

2.4. Senyawa Timah
• Timah, Senyawaan yang terpenting adalah SnF² dan SnCl², yang diperoleh dengan pemanasan Sn dengan hf dan hcl gas.
• Fluoridanya cukup larut dalam air dan digunakan dalam pasta gigi yang mengandung fluorida. Air menghidrolisis SnCl² menjadi klorida yang bersifat basa, tetapi dari larutan asam encer SnCl².2H2O dapat terkristalisasi. Kedua halidanya larut dalam larutan yang mengandung ion halida berlebihan, jadi:
SnF2 + F- = SnF^3- pK»1
SnCl2 + Cl- = SnCl^3- pK»1
• Dalam larutan akua fluorida, SnF^3- adalah spesies yang utama, tetapi ion-ion SnF⁺ dan Sn²F⁵ dapat dideteksi.
• Halida larutan dalam pelarut donor seperti aseton, piridin, atau DMSO, menghasilkan adduct peramidal, SnCl2OC(CH3)2.
• Ion Sn2+ yang sangat peka terhadap udara, terjadi dalam larutan asam perklorat, yang dapat diperoleh dengan reaksi Cu(ClO4)2 + Sn Hg Cu + Sn²⁺ + 2 ClO^4-.

2.5. Reaksi-reaksi Timah
Timah putih adalah timah yang mudah dibentuk. ada suhu 13,2°C, secara perlahan, timah putih berubah menjadi tepung yang bewarna abu-abu yang disebut timah abu-abu. Bila timah putih yang dipanaskan akan menjadi sangat rapuh yang disebut timah rapuh. Timah putih dipakai sebagai pelapis kaleng agar mengkilap dan tahan korosi. Timah juga dipakai sebagai logam campuran dalam perunggu (tembaga dan timah) dan sebagai logam solder (campuran timah dengan timbal). Timah lebih mudah teroksidasi dibandingkan besi, sehingga tidak dapat dipakai sebagai pelindung besi.
• Bilangan oksidasi timah dalam senyawa adalah +2 dan +4. Logam ini dapat teroksidasi oleh asam yang bukan pengoksidasi menjadi +2.
Sn + 2HCl SnCl2 + H¬2
• Akan tetapi dengan pengoksidasi kuat, logam timah teroksidasi, menjdi +4.
Sn + 4 HNO3 SnO2 + 4NO2 + 2 H2O.
• Reaksi timah dengan Cl2 menghasilkan SnCl2.
Sn + Cl2 SnCl2
• Logam Sn larut dalam basa membentuk ion stannit, Sn(OH)42-
Sn + 2OH + 2H2O Sn(OH)42- + H2(Senyawa timah, seperti SnF2 dipakai dalam bahan pasta gigi. Senyawa (C4H9)3SnO dipakai sebagai fungisida, yaitu zat pembasmi fungi (jamur).

2.6. Proses Pengolahan Timah
Timah diolah dari bijih timah yang didapatkan dari batuan atau mineral timah ( kasiterit SnO2 ). Proses produksi logam timah dari bijinya melibatkan serangkaian proses yang terbilang rumit yakni pengolahan mineral ( peningkatan kadar timah/proses fisik dan disebut juga upgrading ), persiapan material yang akan dilebur, proses peleburan, proses refining dan proses pencetakan logam timah. Pemakaian timah biasanya dalam bentuk paduan timah yang dikenal dengan nama timah putih yakni campuran 80% timah, 11 % antimony dan 9% tembaga serta terkadang ditambah timbal. Timah putih ini terutama dipakai untuk peralatan logam pelindung dan pipa dalam industri kimia, industri bahan makanan dan untuk menyimpan bahan makanan.
Proses pengolahan timah ini bertujuan sesuai dengan namanya yaitu meningkatkan kadar kandungan timah dimana Bijih timah diambil dari dalam laut atau lepas pantai dengan penambangan atau pengerukan setelah itu dilakukan pembilasan dengan air atau washing dan kemudian diisap dengan pompa. Bijih timah hasil dari pengerukan biasanya mengandung 20 – 30 % timah. Setelah dilakukan proses pengolahan mineral maka kadar kandungan timah menjadi lebih dari 70 %, sedangkan bijih timah hasil penambangan darat biasanya mengandung kadar timah yang sudah cukup tinggi >60%.
Adapun Proses pengolahan mineral timah ini meliputi banyak proses, yaitu :
• Washing atau Pencucian
Pencucian timah dilakukan dengan memasukkan bijih timah ke dalam ore bin yang berkapasitas 25 drum per unit dan mampu melakukan pencucian 15 ton bijh per jam. Di dalam ore bin itu bijih dicuci dengan menggunakan air tekanan dan debit yang sesuai dengan umpan.
• Pemisahan berdasarkan ukuran atau screening/sizing dan uji kadar
Bijih yang didapatkan dari hasil pencucian pada ore bin lalu dilakukan pemisahan berdasarkan ukuran dengan menggunakan alat screen,mesh, setelah itu dilakukan pengujian untuk mengetahui kadar bijih setelah pencucian. Prosedur penelitian kadar tersebut adalah mengamatinya dengan mikroskop dan menghitung jumlah butir dimana butir timah dan pengotornya memiliki karakteristik yang berbeda sehinga dapat diketahui kadar atau jumlah kandungan timah pada bijih.


• Pemisahan berdasarkan berat jenis
Proses pemisahan ini menggunakan alat yang disebut jig Harz.bijih timah yang mempunyai berat jenis lebih berat akanj mengalir ke bawah yang berarti kadar timah yang diinginkan sudah tinggi sedangkan sisanya, yang berkadar rendah yang juga berarti mengandung pengotor atau gangue lainya seperti quarsa , zircon, rutile, siderit dan sebagainya akan ditampung dan dialirkan ke dalam trapezium Jig Yuba.
• Pengolahan tailing
Dahulu tailing timah diolah kembali untuk diambil mineral bernilai yang mungkin masih tersisa didalam tailing atau buangan. Prosesnya adalah dengan gaya sentrifugal. Namun saat ini proses tersebut sudah tidak lagi digunakan karena tidak efisien karena kapasitas dari alat pengolah ini adalah 60 kg/jam.
• Proses Pengeringan
Proses pengeringan dilakukan didalam rotary dryer. Prinsip kerjanya adalah dengan memanaskan pipa besi yang ada di tengah – tengah rotary dryer dengan cara mengalirkan api yang didapat dari pembakaran dengan menggunakan solar.
• Klasifikasi
Bijih – bijih timah selanjutnya akan dilakukan proses – proses pemisahan/klasifikasi lanjutan yakni:
klasifikasi berdasarkan ukuran butir dengan screeningü
klasifikasi berdasarkan sifat konduktivitasnya dengan High Tension separator.ü
klasifikasi berdasarkan sifat kemagnetannya dengan Magnetic separator.ü
Klasifikasi berdasarkan berat jenis dengan menggunakan alat seperti shaking table , air table dan multi gravity separator(untuk pengolahan terak/tailing).ü
• Pemisahan Mineral Ikutan
Mineral ikutan pada bijih timah yang memiliki nilai atau value yang terbilang tinggi seperti zircon dan thorium( unsur radioaktif ) akan diambil dengan mengolah kembali bijih timah hasil proses awal pada Amang Plant. Mula – mula bijih diayak dengan vibrator listrik berkecepatan tinggi dan disaring/screening sehingga akan terpisah antara mineral halus berupa cassiterite dan mineral kasar yang merupakan ikutan. Mineral ikutan tersebut kemudian diolah pada air table sehingga menjadi konsentrat yang selanjutnya dilakukan proses smelting, sedangkan tailingnya dibuang ke tempat penampungan. Mineral – mineral tersebut lalu dipisahkan dengan high tension separator –pemisahan berdasarkan sifat konduktor – nonkonduktornya atau sifat konduktivitasnya. Mineral konduktor antara lain: Cassiterite dan Ilmenite. Mineral nonconductor antara lain: Thorium, Zircon dan Xenotime. Lalu masing – masing dipisahkan kembali berdasarkan kemagnetitanya dengan magnetic separation sehingga dihasilkan secara terpisah, thorium dan zircon.
• Proses pre-smelting
Setelah dilakukan proses pengolahan mineral dilakukan proses pre-smelting yaitu proses yang dilakukan sebelum dilakukannya proses peleburan, misalnya preparasi material,pengontrolan dan penimbangan sehingga untuk proses pengolahan timah akan efisien.
• Proses Peleburan ( Smelting )
Ada dua tahap dalam proses peleburan :
- Peleburan tahap I yang menghasilkan timah kasar dan slag/terak.
- Peleburan tahap II yakni peleburan slag sehingga menghasilkan hardhead dan slag II.
Proses peleburan berlangsung seharian –24 jam dalam tanur guna menghindari kerusakan pada tanur/refraktori. Umumnya terdapat tujuh buah tanur dalam peleburan. Pada tiap tanur terdapat bagian – bagian yang berfungsi sebagai panel kontrol: single point temperature recorder, fuel oil controller, pressure recorder, O2 analyzer,multipoint temperature recorder dan combustion air controller. Udara panas yang dihembuskan ke dalam mfurnace atau tanur berasal dari udara luar / atmosfer yang dihisap oleh axial fan exhouster yang selanjutnya dilewatkan ke dalam regenerator yang mengubahnya menjadi panas.
Tahap awal peleburan baik peleburan I dan II adalah proses charging yakni bahan baku –bijih timah atau slagI dimasukkan kedalam tanur melalui hopper furnace. Dalam tanur terjadi proses reduksi dengan suhu 1100 – 15000C.unsure – unsure pengotor akan teroksidasi menjadi senyawa oksida seperti As2O3 yang larut dalam timah cair. Sedangkan SnO tidak larut semua menjadi logam timah murni namun adapula yang ikut ke dalam slag dan juga dalam bentuk debu bersamaan dengan gas – gas lainnya. Setelah peleburan selesai maka hasilnya dimasukkan ke foreheart untuk melakukan proses tapping. Sn yang berhasil dipisahkan selanjutnya dimasukkan kedalam float untuk dilakukan pendinginan /penurunan temperatur hingga 4000C sebelum dipindahkan ke dalam ketel.sedangkan hardhead dimasukkan ke dalm flame oven untuk diambil Sn dan timah besinya.
• Proses Refining ( Pemurnian )
- Pyrorefining
Yaitu proses pemurnian dengan menggunakan panas diatas titik lebur sehingga material yang akan direfining cair, ditambahkan mineral lain yang dapat mengikat pengotor atau impurities sehingga logam berharga dalam hal ini timah akan terbebas dari impurities atau hanya memiliki impurities yang amat sedikit, karena afinitas material yang ditambahkan terhadap pengotor lebih besar dibanding Sn. Contoh material lain yang ditambahkan untuk mengikat pengotor: serbuk gergaji untuk mengurangi kadar Fe, Aluminium untuk untuk mengurangi kadar As sehingga terbentuk AsAl, dan penambahan sulfur untuk mengurangi kadar Cu dan Ni sehingga terbentuk CuS dan NiS. Hasil proses refining ini menghasilkan logam timah dengan kadar hingga 99,92% (pada PT.Timah). Analisa kandungan impurities yang tersisa juga diperlukan guina melihat apakah kadar impurities sesuai keinginan, jika tidak dapat dilakukan proses refining ulang.
- Eutectic Refining
Yaitu proses pemurnian dengan menggunakan crystallizer dengan bantuan agar parameter proses tetap konstan sehingga dapat diperoleh kualitas produk yang stabil. Proses pemurnian ini bertujuan mengurangi kadar Lead atau Pb yang terdapat pada timah sebagai pengotor /impuritiesnya. Adapun prinsipnya adalah berhubungan dengan temperatur eutectic Pb- Sn, pada saat eutectic temperature lead pada solid solution berkisar 2,6% dan aakan menurun bersamaan dengan kenaikan temperatur, dimana Sn akan meningkat kadarnya. Prinsip utamnya adalah dengan mempertahankan temperatur yang mendekati titik solidifikasi timah.
- Electrolitic Refining
Yaitu proses pemurnian logam timah sehingga dihasilkan kadar yang lebih tinggi lagi dari pyrorefining yakni 99,99%( produk PT. Timah: Four Nine ). Proses ini melakukan prinsip elektrolisis atau dikenal elektrorefining.Proses elektrorefining menggunakan larutan elektrolit yang menyediakan logam dengan kadar kemurnian yang sangat tinggi dengan dua komponen utama yaitu dua buah elektroda –anoda dan katoda –yang tercelup ke dalam bak elektrolisis.Proses elektrorefining yang dilakukan PT.Timah menggunakan bangka four nine (timah berkadar 99,99% ) yang disebut pula starter sheetsebagai katodanya, berbentuk plat tipis sedangkan anodanya adalah ingot timah yang beratnya berkisar 130 kg dan larutan elektrolitnya H2SO4. proses pengendapan timah ke katoda terjadi karena adanya migrasi dari anoda menuju katoda yang disebabkan oleh adanya arus listrik yang mengalir dengan voltase tertentu dan tidak terlalu besar.
• Pencetakan
Pencetakan ingot timah dilakukan secara manual dan otomatis. Peralatan pencetakan secara manual adalah melting kettle dengan kapasitas 50 ton, pompa cetak and cetakan logam. Proses ini memakan waktu 4 jam /50 ton, dimana temperatur timah cair adalah 2700C. Sedangkan proses pencetakan otomatis menggunakan casting machine, pompa cetak, dan melting kettleberkapasitas 50 ton dengan proses yang memakan waktu hingga 1 jam/60 ton.
Langkah – langkah pencetakan:
1. Timah yang siap dicetak disalurkan menuju cetakan.
2. Ujung pipa penyalur diatur dengan menletakkannya diatas cetakan pertama pada serinya, aliran timah diatur dengan mengatur klep pada piapa penyalur.
3. Bila cetakan telah penuh maka pipa penyalur digeser ke cetakan berikutnyadan permukaan timah yang telah dicetak dibersihkan dari drossnya dan segera dipasang capa pada permukaan timah cair.
4. Kecepatan pencetakan diatur sedemikian rupa sehingga laju pendinginan akan merata sehingga ingot yang dihasilkan mempunyai kulitas yang bagus atau sesuai standar.
5. Ingot timah ynag telah dingin disusun dan ditimbang.

2.7. Kegunaan Timah
Data pada tahun 2006 menunjukkan bahwa logam timah banyak dipergunakan untuk solder(52%), industri plating (16%), untuk bahan dasar kimia (13%), kuningan & perunggu (5,5%), industri gelas (2%), dan berbagai macam aplikasi lain (11%).
Akibat dari petumbuhan permintaan, kegunaan baru dari timah ditemukan. Masalah lingkungan, keselamatan dan kesehatan mempengaruhi kegunaan timah. Hasil dari riset yang sedang dilakukan di Internatioanal Tin Research Institude Ltd., lembaga yang dibiayai industri, banyak pasar baru untuk timah sedang dikembangkan.
• Timah dalam kimia
Industri kimia adalah konsumen timah yang paling cepat berkembang. Permintaan sangat kuat untuk peralatan rumah tangga dan cat industri, pada plastik dan lapisan tanpa belerang yang digunakan industri teknik (tembaga, perunggu dan fosfor perunggu diantara yang lainnya). Contoh aplikasi komersil adalah pelapisan timah pada kawat dan kabel tembaga dan pembuatan bentuk-bentuk timah tempa.

BAB III
PENUTUP

3.1. Kesimpulan
• Timah adalah sebuah unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki symbol Sn (bahasa Latin: stannum) dan nomor atom 50. Unsur ini merupakan logam miskin keperakan, dapat ditempa ("malleable"), tidak mudah teroksidasi dalam udara sehingga tahan karat, ditemukan dalam banyak aloy, dan digunakan untuk melapisi logam lainnya untuk mencegah karat. Timah diperoleh terutama dari mineral cassiterite yang terbentuk sebagai oksida.
• Adapun Proses pengolahan mineral timah ini meliputi banyak proses, yaitu :
o Proses Pengolahan Mineral Timah
Washing atau Pencucian§
Pemisahan berdasarkan ukuran atau screening/si§zing dan uji kadar
Pemisahan berdasarkan berat jenis§
Pengolahan tailing§
Proses Pengeringan§
Klasifikasi timah§
Pemisahan Mineral Ikutan§
o Proses pre-smelting
o Proses Peleburan ( Smelting )
o Proses Refining ( Pemurnian )
Pyrorefining§
Eutectic Refining§
Electrolitic Refining§
o Pencetakan
• Adapun manfaat timah dalam kehidupan sehari-hari yaitu digunakan sebagai pelapis dalam kaleng kemasan makanan, digunakan dalam pembuatan bola lampu, sampai pada penggunaan pada alat-alat olah raga.

DAFTAR PUSTAKA

http://revival44.wordpress.com/2010/03/02/logam-besi/
http://metal-hamzah.blog.friendster.com/2008/04/pengolahan-bijih-timah/
http://moslemchemistry.blogspot.com/2011/04/besi.html
http://www.encangirul.com/2011/04/proses-ekstraksi-timah-dari-ore.html
http://www.chem-is-try.org/
http://rimayantisihite.blogspot.com/2011/03/timah.html
http://www.ypb97.com/2010/02/proses-pemurnian-mineral.html

Share